养花网fmea分析方法？
进行潜在问题分析最好的方法就是失效模式与缺陷分析(Failure Mode and Effective Analysis, FMEA)。FMEA就是寻找潜在产品失效的情况、分析与这些失效有关的风险，并将其用一种合理的方式组织起来，以采取相应措施。
FMEA分析：
FMEA的第一步是以一种逻辑的、客观的方法，制定一个产品或流程失效情况的清单，以确定这些失效产生的后果。团队可以通过FMEA表格记录可能产生的失效。接下来，设计团队就要对发生失效的可能性加以评定，采取必要的措施来减少或消除具有较高风险的问题，赶在产品到达顾客手中之前发现并防止失效的发生。
完成FMEA过程可以分为7个步骤:
将产品或流程功能记入文档。这一步的目的是要按照执行职能的顺序勾勒出一个产品或流程怎样运作；
确定这些功能在什么情况会失效(失效模式)；
确定失效结果的重要性如何；
确认产生失效的原因以及发生的概率，对那些很少出现的失效情况就不要投人过多的精力；
将现有的察觉和防止失效的方法以及这些方法有效性的概率列一个清单。这一步团队在对涉及到的风险进行评定和优先级别划分之前，要给产品和流程制定一个觉察能力的等级；
对每次失效的风险进行评定；
确定处理风险最高的失效的合适行动，这是最重要的一步。在这一步，对于先前确定的潜在失效，我们就能得出减少或去掉其需要执行的适当行动。没有这一步，其他所有的步骤就都是无用之功。
延伸阅读
fmea失效分析三个要素？
fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施
FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
设计阶段的失效模式分析：
1、针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。
2、对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。
3、对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。
试验计划订定阶段的失效模式分析：
1、针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。
2、试验法有效的运用及新评价方法的检讨。
3、试验之后的追踪和有效性的持续运用。
FMEA是什么意思？
FMEA（失效模式与影响分析） FailureModeandEffectsAnalysis 潜在失效模式与后果分析FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平.由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： DFMEA:设计FMEA PFMEA:过程FMEA EFMEA:设备FMEA SFMEA:体系FMEA 其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
先效模式与效应分析简称？
失效模式与效应分析(FMEA)
一、定义
失效模式与效应分析(failure mode and effects analysis，FMEA)是一种前瞻性的管理模式，是在行动之前就认清问题并预防问题发生的分析。
FMEA 由失效模式(failureoode,FM)及效应分析(effectsanalysis,EA)两部分组成。其中，失效模式是指能被观察到的错误或缺陷(俗称安全隐患)，应用于护理质量管理中就是指任何可能发生的护理不良事件;
效应分析是指通过分析该失效模式对系统的安全和功能的影响程度，提出可以或可能采取的预防改造措施,以减少缺陷，提高质量。
二、目的、目标
FMEA的目的是防患未然:设计屏障，让事情不要发生;降低损害，即使有风险存在，也是可容许的最低风险;是发现、评价流程中潜在的失效及其后果，找到能够避免或减少这些潜在失效的措施，并将上述过程文件化。
FMEA的主要目标是分析现有系统(流程)或将建立之系统(流程):
哪里会出错?一旦出错会有多糟糕?哪里需要修正以避免事故发生?
fmea的优缺点？
1.
优点：故障类型及影响分析(FMEA)基本方法是从系统中的元件故障或失效状态进行分析,逐次排除。
可以有效确定设备零部件失效模式和失效原因,预测设备可能发生的故障类型。
指导设备操作规程和检维修规程的编写,明确操作安全注意事项。
2.
缺点：故障类型及影响分析(FMEA)对设备设计以及使用过程中安全基础信息不完整。
fmea分析范围？
FMEA按照分析范围可分为系统FMEA.子系统FMEA和零部件FMEA。
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控
fmea失效模式分析工具？
失效模式分析 FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）是IATF16949质量管理体系五大工具之一。
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
fmea分析有几个步骤？
FMEA七步法：
步骤一：策划和准备（定义范围，使用了“5T’s 、框图、过程框图”等来定义范围）
步骤二：结构分析（结构分析，使用了“边界图、结构树”等来进行结构分析）
步骤三：功能分析（使用了“P图、功能树、功能矩阵图”等来进行功能分析）
步骤四：失效分析（使用了“FE-FM-FC表、失效网图”等进行失效分析）
步骤五：风险分析（全新的严重度、频度、探测度评分标准，取消了RPN，采用AP优先级）
步骤六：优化（确定降低风险的措施、职责、期限，及措施后的风险再评估）
步骤七：结果文件化（完成FMEA文件，向管理层、客户、供应商沟通风险）
什么是FMEA？
FMEA是潜在失效模式与效应分析，全称Potential Failure Mode and Effects Analysis 。
FMEC通俗来说是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错误，以及错误的结果和严重性。详细说的话是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
